Deformación por encogimiento, caída o colapso
La deformación por encogimiento, caída o colapso durante la impresión suele deberse al encogimiento durante el proceso y a una adherencia insuficiente con la placa de impresión. Tras la deformación, puede aparecer una línea horizontal en la superficie de impresión debido a la reducción de la distancia entre la pieza deformada y la boquilla, lo que provoca que la capa extruida se aplane y se sobrepase. Como se muestra a continuación:
Enlaces wiki relacionados:
Posibles causas y soluciones correspondientes
1. El modelo es demasiado delgado y alto, con un centro de gravedad elevado, y el proceso de impresión cae y colapsa debido a vibraciones.
- Habilitar soportes. Guía de aplicación de soportes
- Disminuir la velocidad y la aceleración de impresión.
- Cambiar la disposición antes de cortar, intentar colocar el modelo en posición horizontal o dividir el modelo e imprimirlo por partes.
2. La boquilla golpea la impresión.
- Si la temperatura de la boquilla es insuficiente, la fusión del filamento no es adecuada durante la impresión de alta velocidad, y el fundido extruido tiene mayor adherencia y menor fluidez, lo que provoca que la boquilla rasque la impresión. En este caso, se recomienda aumentar adecuadamente la temperatura de la boquilla. Además, si la boquilla o la impresión están parcialmente adheridas al bloque, también puede provocar que la boquilla golpee la impresión durante el proceso. En este caso, se recomienda limpiar adecuadamente la boquilla y luego imprimir con la temperatura de la boquilla aumentada y la velocidad de impresión reducida.
- Algunos patrones de infill (como Malla, Triángulos, etc.) tienen cruces dentro de una sola capa, por lo que la boquilla raspará el infill en el punto de cruce, lo que generalmente no tiene gran impacto en la impresión. Si ocurre y afecta la adherencia de algunas impresiones, se puede intentar reducir la velocidad de impresión del infill o cambiar el patrón de infill sin puntos de cruce, como Línea, Rectilínea, Giroide o Concéntrica.
Reducir la velocidad del infill poco denso
3. Selección de filamento y ajustes de impresión
La deformación por encogimiento suele deberse a una adherencia insuficiente entre el modelo y la placa de impresión, un enfriamiento excesivo del modelo o un encogimiento parcial excesivo del modelo. Cuanto mayor sea el tamaño de las impresiones, más fácil es que se encogieran, y cuanto mayor sea la densidad de infill, más fácil es que se encogieran; ABS, ASA, PC, POM, PP, PA y PA-CF son más propensos a encogerse. Por lo tanto, se recomienda evitarlos siempre que sea posible para impresiones de gran tamaño. En su lugar, se sugiere seleccionar filamentos como PLA, PLA-CF, PETG, PETG-CF, PET-CF u otros menos propensos a deformarse.
- La temperatura de la cama caliente es demasiado baja, lo que resulta en una adherencia insuficiente de la impresión con la cama caliente - aumentar adecuadamente la temperatura de la cama caliente.
- La temperatura de la cámara es demasiado baja y la velocidad del ventilador es demasiado alta, lo que provoca que el modelo se enfríe demasiado rápido - aumentar adecuadamente la temperatura de la cama caliente, cerrar la puerta frontal de la impresora, cubrir la tapa superior y reducir adecuadamente la velocidad del ventilador.
- Tamaño grande del modelo y alta densidad de infill - Si el tamaño de la impresión es grande y la densidad de infill está configurada alta, por ejemplo, 60% (predeterminado 15%), y ocurre deformación, ajustar adecuadamente. Además, los patrones de infill con más líneas rectas son más propensos a encogerse, se puede cambiar el patrón de infill a Giroide para reducir el riesgo de encogimiento. Para algunas piezas estructurales con requisitos elevados de resistencia, se pueden configurar 5 capas de paredes y aproximadamente 25% de densidad de infill, y evitar usar más del 50% de densidad de infill para reducir la tendencia al encogimiento; para la mayoría de las piezas no estructurales con requisitos bajos de resistencia, se puede elegir directamente las 2 capas predeterminadas de paredes y 15% de densidad de infill.
4. Adherencia insuficiente entre el modelo impreso y la placa de impresión.
- La placa de impresión utilizada no coincide con el "tipo de placa" seleccionado en el cortador - un filamento puede imprimirse con frecuencia en diferentes placas de impresión usando diferentes temperaturas de cama, y si se selecciona el tipo de placa equivocado, existe riesgo de adherencia insuficiente debido a la adherencia insuficiente. Además, las placas PEI texturizadas tienen partículas en la superficie, por lo que después de nivelar la cama caliente, la impresora bajará la boquilla 0.04 mm para garantizar una buena adherencia de la primera capa. Si se imprime en una placa PEI y se selecciona otro tipo de placa en "tipo de cama" al cortar, la altura de la boquilla será demasiado alta, afectando la adherencia de la primera capa.
- La cama caliente no está nivelada adecuadamente - limpiar primero la placa y la boquilla, luego nivelar la cama caliente e imprimir de nuevo. Consulte: Guía de limpieza de placas PEI texturizadas de Bambu Lab.
- Placa de impresión sucia o dañada - limpiar la placa de impresión (con agua y detergente) o reemplazar una hoja de impresión o placa nueva. Consulte: Guía de limpieza de placas PEI texturizadas de Bambu Lab.
- Brim insuficiente - Habilitar el Brim e incrementar su ancho. Nota: Reducir el espacio entre el Brim y el modelo también puede mejorar la calidad, pero será más difícil recortar el Brim después de imprimir.
- No se ha aplicado correctamente - aplicar pegamento de manera uniforme en la superficie de la placa de impresión antes de imprimir. Consulte: Cómo usar el pegamento de Bambu Lab.
- La temperatura de la cama caliente es demasiado baja - aumentar adecuadamente la temperatura de la cama caliente.
Notas finales
Esperamos que la guía detallada proporcionada haya sido útil e informativa.
Si esta guía no resuelve su problema, presente un ticket técnico, responderemos sus preguntas y brindaremos asistencia.
Si tiene sugerencias o comentarios sobre esta Wiki, deje un mensaje en el área de comentarios. ¡Gracias por su apoyo y atención!