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Lautaro Ayosa
Por Lautaro Ayosa
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Filamentos Bambu Lab

Antes de imprimir Selección de filamento - Guía de filamento para impresión 3D FDM para principiantes - Notas para AMS - Reemplazar filamento con carrete reutilizable Bambu - Filamento enredado o atascado Secado de filamento - Recomendaciones para secado de filamento Compatibilidad de accesorios Aprenda más sobre los diversos filamentos, placas, hotends, selección de pegamento y ajustes de parámetros: - Guía de filamento Impresión slice Recomendaciones de parámetros de impresión - Selección y configuración de parámetros durante el slicing - Limitaciones de volumen de impresión y cómo utilizar todo el volumen de construcción 256x256x256mm³ - Reducir desperdicio durante el cambio de filamento - Guía para reducir el riesgo de fugas en impresiones Introducción a parámetros de filamento especial - Guía de impresión Hueforge - Guía de impresión CMYK para litofanos - Instrucciones para imprimir modelos RC con PLA espumante (PLA Aero) - Consejos para impresión de PETG transparente - Consejos para impresión de materiales de alta temperatura / ingeniería - Guía de impresión TPU - Impresión con filamentos de seda - Calibración automática de flujo con Micro Lidar Bambu Lab - Guía de impresión PVA - Guía de impresión ASA Aero - Consejos para filamento de soporte y función de soporte - Guía de soporte para impresión ABS - Guía de impresión para usar PLA Basic y PETG HF como soporte Después de imprimir Notas generales - Trabajo después de finalizar la impresión (retirar, limpiar, unir las piezas y limpiar la placa de impresión) Manejo de residuos de purga - Manejo de residuos generados durante el proceso de purga Problemas de calidad durante la impresión Solución de problemas de calidad de impresión - Problemas comunes de calidad de impresión y soluciones - Calidad de impresión deficiente: causas y soluciones Para cualquier otra consulta o soporte, envíe un ticket aquí para contactar a nuestro equipo de soporte al cliente.

Última actualización el Apr 25, 2026

Impresión con boquillas de 0.2 mm - Preguntas Frecuentes

Imprimir con una boquilla de 0.2 mm puede proporcionar una calidad de impresión muy detallada, permitiendo obtener tolerancias y detalles excelentes en sus modelos. Hemos recopilado algunas Preguntas Frecuentes sobre impresión con boquilla de 0.2 mm. Si tiene otras preguntas relacionadas, no dude en dejar un comentario y actualizaremos el artículo. Preguntas Frecuentes ¿Qué modelos funcionan mejor con boquilla de 0.2 mm? La boquilla de 0.2 mm funciona mejor cuando necesita imprimir modelos con mucho detalle. Un uso muy común para boquillas de 0.2 mm es imprimir Miniaturas para Mesa. ¿Es la boquilla de 0.2 mm resistente al desgaste? La boquilla de 0.2 mm no es resistente al desgaste, ya que está fabricada en Acero Inoxidable y no en Acero Endurecido. ¿Qué filamento debe usarse con boquilla de 0.2 mm? La boquilla de 0.2 mm funciona mejor con PLA, PETG, ABS y ASA. Es muy importante usar filamento que no contenga partículas dentro, y asegurar que el filamento esté limpio y libre de cualquier residuo. Nuestro artículo de wiki de Guía de Filamento contiene más información sobre los filamentos compatibles con una boquilla de 0.2 mm. ¿Qué filamento debe evitarse con boquilla de 0.2 mm? Filamentos como PLA Glow in the dark pueden provocar un desgaste excesivo y obstrucciones en la boquilla. También recomendamos evitar cualquier filamento que contenga partículas diferentes en su interior, como Fibra de Carbono (CF), Fibra de Vidrio (GF), Sparkle o Galaxy, que contienen partículas muy pequeñas que pueden obstruir la boquilla. Nuestro artículo de wiki de Guía de Filamento contiene más información sobre los filamentos que deben evitarse con una boquilla de 0.2 mm. Consulte el artículo para obtener información más completa. ¿Se puede imprimir filamento de Fibra de Carbono con boquillas de 0.2 mm? No se recomienda imprimir filamento con fibra de carbono en una boquilla de 0.2 mm. En la mayoría de los casos, las partículas de CF son mayores a 0.2 mm y provocarán obstrucciones rápidamente. ¿Cómo evitar obstrucciones con boquillas de 0.2 mm? Las obstrucciones pueden ser bastante comunes al imprimir con boquilla de 0.2 mm debido al pequeño orificio por donde se extruye la boquilla. Pequeñas partículas de polvo pueden provocar fácilmente una boquilla obstruida. Para evitar obstrucciones, recomendamos fuertemente asegurar que el extrusor se limpie regularmente de cualquier polvo o residuo de filamento. También se recomienda mantener el filamento en un ambiente libre de polvo. Opcionalmente, puede intentar usar un pequeño trozo de espuma como limpiador de filamento. ¿Cómo desobstruir una boquilla de 0.2 mm? Desobstruir una boquilla de 0.2 mm puede ser un poco más complicado considerando que no se puede usar una aguja regular para empujarla a través de la punta. La mejor manera de desobstruir la boquilla de 0.2 mm es siguiendo el método de desobstrucción con llave hexagonal caliente Hot hex wrench unclogging method seguido de varios cold pulls repetidos descritos en nuestra Wiki. Evite sobrecalentar la boquilla con una antorcha, ya que esto puede dañar irreparablemente el hotend. ¿A qué velocidad se puede imprimir con boquillas de 0.2 mm? La principal limitación en cuanto a la velocidad de impresión con una boquilla de 0.2 mm es la Velocidad Volumétrica Máxima disponible en Bambu Studio. Generalmente, un valor común de 2 mm3/s funciona con la mayoría de los filamentos compatibles y recomendamos precaución al aumentar este valor para imprimir más rápido. La capacidad de calentamiento del hotend es más que suficiente para estos valores, pero empujar el filamento a través de un orificio muy pequeño puede provocar saltos de extrusión, molienda del filamento o extrusión inexacta. También tenga en cuenta que habrá un tiempo adicional durante los cambios de color en impresión multicolor, o durante la calibración inicial, relacionado con la Velocidad Volumétrica Máxima que esta boquilla es capaz de manejar. ¿Qué tan fuertes son los modelos impresos con boquillas de 0.2 mm? El factor principal que da resistencia a un modelo impreso es la unión entre capas. Al imprimir con boquillas de 0.2 mm, las líneas de capa de la impresora son muy finas, lo que conduce a una unión entre capas menos ideal. Esto significa que la mayoría de las impresiones tendrán menos resistencia cuando se imprimen con una boquilla de 0.2 mm, en comparación con el uso de una boquilla de 0.4 o 0.6 mm.

Última actualización el Apr 25, 2026

Contracción en Impresiones 3D: Causas y Soluciones

Visión general Al diseñar piezas funcionales, especialmente componentes mecánicos y piezas acoplables, incluso la menor desviación en el tamaño de impresión puede provocar mal ajustes o ensambles fallidos. La mayoría de los filamentos exhiben contracción térmica, lo que significa que la impresión final puede ser ligeramente más pequeña de lo previsto, especialmente en las dimensiones X e Y. Por ejemplo, diseñó una pieza con 100 mm de ancho, pero después de imprimir mide solo 94 mm. Esto significa que su impresión se contrajo un 6%. La contracción no se debe a un fallo en la impresora, sino al comportamiento del material. La cantidad de contracción varía según el tipo de filamento utilizado. Para abordar este problema, Bambu Studio incluye una configuración de compensación de contracción para ayudar a mitigar este problema común. Esta escala el modelo 3D para contrarrestar la contracción que ocurre en algunos materiales al enfriarse después de la extrusión. Cómo funciona la compensación de contracción en Bambu Studio Bambu Studio incluye una configuración de compensación de contracción dentro del perfil de filamento. Esto significa que puede definir valores de contracción por rollo de filamento. Una vez que abra Bambu Studio y seleccione el filamento que utilizará en su proyecto, haga clic en los tres puntos al final del filamento, luego haga clic en Editar. En la ventana de Configuración de Filamento que se abre, podrá ver la configuración de Contracción. Este cambio solo se aplica a un único filamento, no a un ajuste global. Recuerde agregar el parámetro de contracción a cada filamento según sea necesario. La compensación de contracción se expresa como un porcentaje (%), con un valor predeterminado del 100%. Si selecciona el valor predeterminado, significa que no se aplica escalamiento por defecto. Su modelo se imprimirá con las dimensiones originales definidas en el slicer. Fórmula de compensación de contracción Para conocer el valor que debe ingresar en la sección Contracción, tome la dimensión medida de la impresión, divídala por la dimensión esperada y multiplique por 100%. Compensación de contracción (%) = (Dimensión medida / Dimensión diseñada) × 100. - Dimensión medida: El valor real obtenido de la pieza impresa con un pie de rey. - Dimensión diseñada: El tamaño original de su modelo 3D. Por ejemplo, diseñó un cubo de 20 mm; después de imprimir y medir, descubre que mide 18 mm. Por lo tanto, el valor de contracción será (18/20) × 100 = 90%. Luego ingresará este valor en la sección Contracción, y automáticamente escalará los modelos futuros hacia arriba. Después de aplicar los nuevos cambios, asegúrese de guardar el perfil haciendo clic en el icono de guardar en la sección superior derecha. Una vez guardado, el factor de contracción se aplica cada vez que utilice ese filamento. Cómo probar la contracción No es necesario imprimir su archivo original para fines de prueba. En su lugar, puede imprimir simplemente un cubo estándar (por ejemplo, 20 mm x 20 mm x 20 mm o 100 mm x 100 mm x 100 mm). Para hacerlo, en Bambu Studio, haga clic derecho en el área de trabajo, haga clic en Agregar Primitiva, luego seleccione Cubo. Puede proceder a rebanar e imprimir como está, pero si desea especificar el tamaño, haga clic en la herramienta Escalar e ingrese los valores X, Y y Z en la sección de tamaño. Si se aplica una escala uniforme, simplemente ingrese un valor y el resto se aplicará automáticamente. Rebane e imprima el archivo. Luego, use un pie de rey para medir las dimensiones después de que la muestra se haya enfriado. El cubo que imprimimos mide 20 mm x 20 mm x 20 mm. Sin embargo, al medir el cubo, descubrí que mide 18,5 mm en cada dimensión. Podemos calcular entonces el porcentaje de contracción usando la fórmula anterior. Es decir, (18,5/20) × 100 % = 92,5 %. Luego ingresaremos este valor en la sección Contracción del perfil de filamento en Bambu Studio. Después de guardar la configuración, rebane el modelo del cubo y complete la impresión. La dimensión real medida es 19,7 mm, con una pequeña desviación de la dimensión objetivo, lo que cumple básicamente con los requisitos de uso. - Para reducir aún más el error, puede ajustar nuevamente. - Las estructuras diferentes exhiben comportamientos de error distintos. Si se requiere alta precisión en el ensamble, se recomienda realizar una calibración de error para cada modelo individualmente. - Si el modelo no implica un ensamble estricto, puede utilizar directamente los parámetros predeterminados del software o realizar un ajuste simple. Recuerde que la configuración de Contracción ajusta el escalamiento de las dimensiones exteriores del modelo (X e Y), pero no afecta el tamaño de las características internas como agujeros y contornos. Si necesita corregir las dimensiones de estas, utilice en su lugar la configuración de Compensación de Agujeros/Contorno X-Y y Compensación Automática de Agujeros Circulares. A continuación, proporcionamos una descripción detallada. Función de compensación de agujeros/contorno X-Y La compensación de agujeros/contorno X-Y se puede utilizar para ajustar con precisión las dimensiones de las piezas después de haber calibrado la compensación de contracción. Consulte la wiki de compensación X-Y agujeros/contorno para obtener más detalles sobre cómo funciona. Compensación automática de agujeros/contorno Círculo Esta función está diseñada para mejorar la precisión dimensional de los agujeros circulares en impresiones 3D, especialmente para fines de ensamble. Funciona estandarizando la velocidad de impresión y aplicando valores de compensación específicos según el material utilizado, ayudando a contrarrestar la contracción que ocurre naturalmente durante la impresión. Es especialmente adecuada para agujeros o ejes circulares que se encuentran en el plano horizontal y tienen un diámetro de 50 mm o menos. Para utilizarla, vaya a Proceso > Calidad en Bambu Studio antes de rebanar, y active la opción Compensación Automática de Agujeros/Contorno Círculo. Asegúrese de seleccionar el perfil de filamento correcto, rebane su modelo y luego proceda a imprimir. Este método de compensación mejora la precisión dimensional de los agujeros y ejes circulares, facilitando un ajuste apretado con componentes estándar como rodamientos u otras piezas impresas 3D. La Compensación Automática de Agujeros/Contorno Círculo está optimizada principalmente para H2D y ciertos filamentos compatibles. Para otras impresoras 3D, la función utilizará configuraciones generales de compensación, lo que aún puede mejorar la precisión, pero podría no ofrecer resultados óptimos. En tales casos, no es necesario activar esta función. Para más detalles, consulte la wiki de Compensación Automática de Agujeros/Contorno Círculo. Además de lo anterior, otra forma de evitar la contracción en impresiones 3D es utilizando filamentos reforzados con fibra, como aquellos infundidos con Fibra de Carbono o Fibra de Vidrio. Estos filamentos se fabrican combinando un polímero base, generalmente PLA, PETG o Nylon, con fibras que mejoran la estabilidad dimensional durante la impresión y el enfriamiento al reducir la expansión térmica. Los termoplásticos estándar tienden a contraerse significativamente al enfriarse desde las temperaturas de extrusión hasta la temperatura ambiente; sin embargo, estos materiales actúan como refuerzo, restringiendo la extensión a la que puede contraerse la matriz plástica. Notas finales Esperamos que nuestra guía haya sido útil. Si tiene preguntas o inquietudes sobre el proceso, comuníquese con nuestro equipo de atención al cliente. Estamos aquí para ayudarle. Haga clic aquí para abrir un nuevo ticket en nuestra Página de Soporte. Haremos lo posible por responder con prontitud y brindarle la asistencia que necesita.

Última actualización el Apr 25, 2026

Problemas comunes de calidad de impresión y soluciones

Obstrucción La obstrucción es un problema común en la impresión 3D, que se divide en dos tipos: obstrucción del extrusor y obstrucción de la boquilla. Puede consultar esta wiki para solucionar y limpiar: Cómo verificar qué parte está obstruida | Bambu Lab Wiki. Es recomendable confirmar con anticipación si la temperatura de la boquilla y la cama caliente están configuradas correctamente para el filamento de impresión: Guía de filamentos - Compatibilidad con impresora, boquilla, AMS, placa de impresión, pegamento y parámetros requeridos | Bambu Lab Wiki. Obstrucción del extrusor La obstrucción del extrusor suele deberse a la deformación del filamento atrapado en su interior, lo que impide que se extruya y descargue suavemente. Las causas comunes y las soluciones correspondientes son las siguientes: 1. La temperatura de la cámara de la impresora es demasiado alta, y el filamento como PLA y PETG se aplasta por las ruedas al ablandarse, quedando atrapado en las ruedas del extrusor. - Reduzca adecuadamente la temperatura de la cama caliente. - Abra la puerta frontal o la tapa superior de la impresora para disipar el calor durante la impresión. - Es recomendable utilizar un filamento con alta temperatura de deformación térmica (se recomienda utilizar filamento oficial de Bambu). 2. La rueda del extrusor presenta anomalías, lo que provoca que la extrusión no sea suave - Configure la temperatura de la boquilla a 220 ℃, inserte filamento PLA y presione "E+" para extruirlo, observando si la boquilla extruye el filamento suavemente. Si el filamento extruido cae verticalmente, tiene una longitud considerable y su apariencia es lisa, significa que el canal interno de la boquilla está libre y las ruedas de extrusión funcionan correctamente. Si la longitud del filamento extruido es pequeña y su apariencia es irregular, significa que el canal interno de la boquilla se ha estrechado o hay una anomalía en las ruedas de extrusión. En ese caso, es necesario retirar primero los tornillos de la boquilla, configurar la temperatura de la boquilla a 220 ℃ y luego empujar manualmente una sección de filamento PLA hacia la boquilla. Si la extrusión es suave, indica que la boquilla está en buen estado. Retire el extrusor para verificar si las ruedas están desgastadas o bloqueadas por materia extraña, y reemplace o limpie las ruedas. Consulte esta wiki: Obstrucción del extrusor. 3. El filamento es demasiado blando - Algunos filamentos demasiado blandos, como TPU 85A, PVA húmedo, etc., pueden aplanarse por las ruedas del extrusor y provocar obstrucciones. Evite utilizar este tipo de filamento para impresión. 4. El diámetro del filamento es demasiado grande o pequeño - A veces el filamento puede engrosarse por dobladuras o compresión, o adelgazarse por desgaste en las ruedas de extrusión, impidiendo una extrusión normal. Es necesario retirar el filamento y eliminar cualquier parte anómala antes de imprimir. Obstrucción de la boquilla La obstrucción de la boquilla suele deberse a una temperatura insuficiente o a partículas dentro de la boquilla, lo que impide que el filamento fundido se extruya suavemente. Puede intentar los siguientes métodos para resolverlo: 1. La velocidad de fusión de la boquilla es demasiado lenta, lo que provoca obstrucción: - La temperatura de la boquilla es demasiado baja, lo que impide que se extruya el filamento suavemente. Es necesario verificar si se ha configurado la temperatura correcta de impresión. Si la boquilla aún no puede extruir el filamento suavemente, es posible que el calentador de la boquilla esté dañado y deba reemplazarse. - Cuando la velocidad de impresión es demasiado alta (por ejemplo, seleccionando "Modo Ludicrous"), el filamento permanece en la boquilla por un tiempo insuficiente para fundirse completamente, lo que provoca obstrucción. Limpie la boquilla y reduzca la velocidad de impresión (o aumente adecuadamente la temperatura de impresión), luego imprima nuevamente. 2. El canal interno de la boquilla se estrecha, impidiendo que el filamento fundido se extruya suavemente - Después de imprimir filamentos que contienen fibras u otras partículas (como PAHT-CF, PA-GF, etc.), el interior de la boquilla puede obstruirse parcialmente por residuos y acumulación de partículas, por lo que es necesario desobstruir y limpiar con frecuencia. El método para desobstruir y limpiar es el siguiente: retire los tornillos del hotend, eleve la temperatura a entre 250 - 280 ℃ y luego rasque el interior de la boquilla con partes metálicas como una llave Allen, enjuague con nuevo filamento y desobstruya con una aguja hasta que se extruya suavemente (juzgado extruyendo filamento PLA a 220 ℃).Obstrucción de la boquilla Si la boquilla ya no puede desobstruirse, es necesario reemplazarla por una nueva (Reemplazo del hotend/calefactor cerámico/termistor/ventilador de enfriamiento | Bambu Lab Wiki). Además, al imprimir estos filamentos, se recomienda utilizar boquillas de 0.6 mm o 0.8 mm para reducir el riesgo de obstrucción; no utilice boquillas de 0.2 mm, ya que el riesgo de obstrucción es extremadamente alto. Para una mejor impresión de estos filamentos, consulte esta wiki: Consejos para imprimir materiales de ingeniería | Bambu Lab Wiki - Después de un uso prolongado, el interior de la boquilla acumula más residuos, lo que también puede provocar una extrusión deficiente. Es necesario limpiar el interior de la boquilla hasta que la extrusión sea suave. Si no se puede limpiar, se recomienda reemplazar una boquilla nueva. - Después de imprimir materiales de alta temperatura como PAHT-CF, PET-CF, PPA-CF, PPA-GF, PPS, PPS-CF y otros materiales de alto punto de fusión, cuando se desee imprimir PLA, TPU, PETG y otros materiales de baja temperatura con menor temperatura de impresión y menor dureza, se recomienda configurar primero la temperatura de la boquilla a 250 - 300 °C. Luego, retire manualmente el material de alta temperatura, coloque el material de baja temperatura a imprimir y luego inserte manualmente para asegurar que los residuos del material de alta temperatura y el nuevo material de baja temperatura hayan sido extruidos. A continuación, configure la temperatura de la boquilla a 220 - 240 °C y continúe extruyendo mientras la temperatura disminuye. Cuando esté estable, continúe extruyendo para asegurar que el nuevo material se extruya correctamente por la boquilla. Finalmente, prepare para la próxima impresión. Si se detecta que no se extruye al enjuagar el último material con el nuevo material, es necesario aumentar la temperatura de la boquilla y utilizar una aguja para limpiar la boquilla. Capa inicial no adherida Consulte esta wiki: Capa inicial no adherida: Causas y soluciones. Mala calidad de voladizo Causa: Al imprimir la superficie volada, el filamento extruido no se enfría a tiempo y se adhiere a la posición especificada, lo que provoca que caiga, generalmente mostrado de la siguiente manera: Izquierda: mala calidad de voladizo; Derecha: buena calidad de voladizo Se recomienda intentar los siguientes métodos: 1. Active el soporte. 2. Reduzca adecuadamente la velocidad de impresión, o active "Reducir velocidad para voladizo", y reduzca aún más la velocidad del voladizo si es necesario (como se muestra en la imagen a continuación) 3. Reduzca adecuadamente la temperatura de la boquilla. Al imprimir la parte volada a una velocidad más lenta, se puede reducir la temperatura de la boquilla para imprimir, lo que también ayuda a reducir el requisito de enfriamiento. 4. Aumente adecuadamente el porcentaje de velocidad del Ventilador auxiliar de capa y Ventilador de capa. Si la calidad del voladizo es consistentemente deficiente, verifique si el Ventilador de capa y el Ventilador auxiliar de capa funcionan correctamente durante el proceso de impresión. Esto se puede probar ajustando y cambiando el porcentaje de velocidad del ventilador en el slicer (como se muestra a continuación). 5. Abra la puerta frontal y la tapa de vidrio superior de la impresora para una mejor disipación de calor. (Esto generalmente solo es aplicable a filamentos PLA, PETG y TPU. Operar de esta manera con otros filamentos puede causar deformación y adhesión débil de capas debido a una temperatura excesivamente baja en la cámara.) Mala calidad de puente La mala calidad de los puentes se debe a que el filamento extruido no cruza suavemente. Las causas comunes y las soluciones correspondientes son las siguientes: 1. La distancia del puente es demasiado larga - Active el soporte. 2. La velocidad del puente es demasiado alta y el flujo del puente es demasiado bajo, lo que provoca que el puente se rompa - ajuste adecuadamente la velocidad del puente hacia abajo o (y) active "Puentes gruesos". 3. La velocidad del puente es baja y el flujo del puente es alto, lo que provoca que el puente se hunda - aumente adecuadamente la velocidad del puente o (y) reduzca el flujo del puente. Izquierda: Línea de puente que se rompe; Derecha: Línea de puente que se hunde 4. Enfriamiento insuficiente del filamento del puente - reduzca adecuadamente la temperatura de la boquilla e incremente el porcentaje de velocidad del Ventilador auxiliar de capa y Ventilador de hotend para acelerar el enfriamiento. Deformación del modelo, caída o colapso La deformación, caída o colapso durante la impresión suele deberse a la contracción durante la impresión y la adhesión insuficiente a la placa de impresión. Tras la deformación, puede aparecer una línea horizontal en la superficie de impresión debido a la reducción de la distancia entre la parte deformada y la boquilla, lo que provoca que la capa se aplane y se desborde. Como se muestra a continuación: A continuación se presentan posibles causas del problema y sus soluciones correspondientes: 1. El modelo es demasiado delgado y alto, con un centro de gravedad alto, y la impresión cae y colapsa debido a vibraciones. - Active el soporte. - Disminuya la velocidad y aceleración de impresión. - Cambie la disposición antes de cortar, intente colocar el modelo en posición horizontal o divida el modelo e imprima por partes. 2. Golpe de boquilla durante la impresión. - Si la temperatura de la boquilla es insuficiente, la fusión del filamento no es adecuada durante la impresión de alta velocidad, y el filamento fundido tiene mayor adherencia y menor fluidez, lo que provoca que la boquilla rasque la impresión. En este caso, se recomienda aumentar adecuadamente la temperatura de la boquilla. Además, si la boquilla o la impresión están parcialmente adheridas al bloque, también puede provocar que la boquilla golpee la impresión durante el proceso. En ese caso, se recomienda limpiar adecuadamente la boquilla y luego imprimir con temperatura reducida de la boquilla y velocidad de impresión reducida. - Algunos patrones de relleno (como Cuadrícula, Triángulos, etc.) tienen cruces dentro de una sola capa, por lo que la boquilla raspará el relleno en el punto de cruce, lo que generalmente no tiene gran impacto en la impresión. Si ocurre y afecta la adhesión de algunas impresiones, puede intentar reducir la velocidad de impresión del relleno o cambiar el patrón de relleno sin puntos de cruce, como Línea, Rectilíneo, Gyroid o Concéntrico. Reducir la velocidad del relleno esporádico Relleno en cuadrícula, capa simple con cruces Relleno en línea, capa simple sin cruces 3. La deformación de la impresión suele deberse a una adhesión insuficiente entre el modelo y la placa de impresión, un enfriamiento demasiado rápido del modelo o una contracción excesiva parcial del modelo. Cuanto mayor sea el tamaño de la impresión, más fácil es que se contraiga, y cuanto mayor sea la densidad de relleno, más fácil es que se contraiga; ABS, ASA, PC, POM, PP, PA y PA-CF son más propensos a contraerse. - La temperatura de la cama es demasiado baja, lo que provoca una adhesión insuficiente de la impresión con la cama caliente - aumente adecuadamente la temperatura de la cama caliente. - La temperatura de la cámara es demasiado baja y la velocidad del ventilador es demasiado alta, lo que hace que el modelo se enfríe demasiado rápido - aumente adecuadamente la temperatura de la cama caliente, cierre la puerta frontal de la impresora, cubra la tapa superior y reduzca adecuadamente la velocidad del ventilador. - Tamaño del modelo grande y densidad de relleno alta - Si el tamaño de la impresión es grande y la densidad de relleno está configurada en alto, por ejemplo 60% (el valor predeterminado es 15%), y ocurre deformación por encogimiento, ajuste adecuadamente. Además, los patrones de relleno con más líneas rectas son más propensos a encogerse, puede cambiar el patrón de relleno a Gyroid para reducir el riesgo de encogimiento. Para algunas partes estructurales con requisitos elevados de resistencia, puede configurar 5 capas de paredes y aproximadamente 25% de densidad de relleno, y trate de evitar usar una densidad de relleno superior al 50% para reducir la tendencia al encogimiento; para la mayoría de las partes no estructurales con requisitos bajos de resistencia, puede elegir directamente las 2 capas predeterminadas de paredes y 15% de densidad de relleno. Adhesión insuficiente entre el modelo impreso y la placa de impresión. - La placa de impresión utilizada no coincide con el "tipo de placa" seleccionado en el slicer - un filamento puede imprimirse con frecuencia en diferentes placas de impresión utilizando diferentes temperaturas de cama, y si se selecciona el tipo de placa incorrecto, existe el riesgo de adhesión insuficiente debido a una adhesión insuficiente. Además, las placas texturizadas PEI tienen partículas en la superficie, por lo que después de nivelar la cama caliente, la impresora reducirá la boquilla en 0.04 mm para garantizar una buena adhesión de la primera capa. Si imprime en una placa PEI y selecciona otro tipo de placa en "tipo de cama" al cortar, la altura de la boquilla será demasiado alta, afectando la adhesión de la primera capa. - La cama caliente no está nivelada adecuadamente - limpie primero la placa y la boquilla, luego nivele la cama caliente e imprima nuevamente. - Placa de impresión sucia o dañada - limpie la placa de impresión (con agua y detergente) o reemplace una hoja de impresión o placa nueva. - Borde insuficiente - active el Borde y aumente su ancho. - No aplicado adecuadamente - aplique pegamento de manera uniforme en la superficie de la placa de impresión antes de imprimir. - La temperatura de la cama caliente es demasiado baja - aumente adecuadamente la temperatura de la cama caliente. Otra solución: (1) El modelo en sí: Evite imprimir modelos grandes con una superficie extensa en contacto directo con la cama caliente. Si es necesario imprimir un modelo grande, considere dividirlo en partes más pequeñas o rotar el modelo a un ángulo. Inclinando la parte más grande aproximadamente 45° en la dirección Z puede ser beneficioso. Es importante destacar que la resistencia entre capas de un modelo suele ser significativamente menor que la resistencia perpendicular a las capas, lo que significa que la resistencia en la dirección Z suele ser significativamente menor que en las direcciones X e Y. Por lo tanto, si requiere una alta capacidad de carga para un modelo, evite que las capas soporten la carga principal. Al organizar los modelos, asegúrese de que la resistencia entre capas no se convierta en el área principal de soporte. Por ejemplo, si desea imprimir una parte estructural grande que debe soportar una gran carga con PA-CF, puede consultar la siguiente imagen para organizarla. Imagen A - Organización regular Organizar los modelos como se muestra en la Imagen A resulta en un área de contacto grande entre el modelo y la cama caliente, lo que significa que una parte significativa del modelo se encuentra en las direcciones X e Y. Esta organización ofrece ventajas de resistencia, pero también aumenta el riesgo de deformación por encogimiento — No recomendado. Imagen B - Organización vertical Organizar el modelo como se muestra en la Imagen B resulta en un área de contacto muy pequeña entre el modelo y la cama caliente, lo que significa que el porcentaje en las direcciones X e Y es mínimo. Esta organización ayuda a evitar la deformación por encogimiento, pero también tiene la desventaja de un porcentaje significativamente mayor en la resistencia entre capas (dirección Z), lo que resulta en menor resistencia para el modelo — No recomendado. Imagen C - Organización inclinada Al organizar el modelo como se muestra en la Imagen C, el modelo tendrá un porcentaje similar en las direcciones X&Y y Z, lo que ayuda a prevenir la deformación por encogimiento manteniendo la resistencia. Es importante destacar que esta organización puede resultar en más áreas de sobresaliente. Para resolver esto, se deben agregar soportes adecuados al modelo. Puede activar soportes automáticos o terminar pintando soportes manualmente, dependiendo de las características de los modelos. (2) Selección de filamento: Es importante destacar que los filamentos de alta temperatura como ABS, ASA, PC, PA, PA-CF y otros son más propensos a deformarse por encogimiento. Por lo tanto, es aconsejable evitarlos siempre que sea posible para impresiones de gran tamaño. En su lugar, se recomienda seleccionar filamentos como PLA, PLA-CF, PETG, PETG-CF, PET-CF y otros que son menos propensos a deformarse por encogimiento. 4. Otras instrucciones - Si la fuerza de encogimiento de las impresiones > la fuerza magnética entre las impresiones y la cama caliente > la fuerza de adhesión entre las impresiones y la placa de impresión, es más probable que ocurra deformación por encogimiento y separación entre las impresiones y la placa de impresión. En este caso, debe aumentar la adhesión entre las impresiones y la placa de impresión. - Si la fuerza de encogimiento de las impresiones > la fuerza de adhesión entre las impresiones y la placa de impresión > la fuerza magnética entre la placa de impresión y la cama caliente, es más probable que ocurra deformación por encogimiento y separación entre la placa de impresión y la cama caliente. En este caso, debe aumentar la adhesión entre la placa de impresión y la cama caliente. Por ejemplo, después de iniciar la impresión, use clips metálicos para sujetar los lados y esquinas de la placa de impresión y la cama caliente - tenga cuidado de no ser golpeado por la máquina o afectar la impresión. - Tenga en cuenta que si el tamaño de la impresión es grande, la densidad de relleno es alta y se usa un filamento con alta probabilidad de deformación por encogimiento, el encogimiento durante el proceso de impresión es inevitable, y los métodos anteriores pueden no evitar completamente toda deformación potencial. El filamento se adhiere a la boquilla A veces, después de imprimir durante un período de tiempo, una pequeña parte del filamento extruido se adhiere a la boquilla, lo que provoca falta de material, rugosidad y otros fenómenos en el modelo impreso. Más seriamente, la boquilla tendrá una gran masa de material, lo que resulta en fallas de impresión. La siguiente figura muestra un fenómeno típico de filamento adherido a la boquilla. Izquierda: filamento adherido a la boquilla; Derecha: Sin filamento adherido a la boquilla Este problema generalmente ocurre al imprimir filamentos PETG, que incluyen PETG ordinario y PETG-CF. Bambu PETG Basic y Bambu PETG-CF están especialmente formulados y optimizados, por lo que la probabilidad de adherirse a la boquilla es mucho menor que otras marcas de PETG y PETG-CF en el mercado. Y aunque ocurra adherencia a la boquilla, el impacto es muy leve y rara vez conduce a defectos en la impresión. Sin embargo, en algunos casos especiales, los problemas de adherencia a la boquilla aún ocurrirán, a continuación se presentan las soluciones correspondientes. 1. El filamento está húmedo Aunque la tasa de absorción de agua del filamento PETG es relativamente baja, después de exponerlo al aire húmedo durante cierto tiempo, el filamento aún se humedecerá, y cuanto mayor sea la humedad ambiental, más rápido se humedecerá el filamento, lo que provocará problemas como adherencia a la boquilla, hilos, goteo y superficie rugosa de impresión. La razón es que cuando el vapor de agua transportado por el filamento pasa a través de la boquilla, se expandirá violentamente debido al calor, lo que hará que la fusión en la boquilla se expanda y se disperse alrededor, y cuando parte de ella se adhiere a la pared exterior de la boquilla, puede causar la adherencia a la boquilla. La solución correspondiente es colocar el rollo de filamento en un horno de soplado, secarlo a 65 a 75 °C durante aproximadamente 8 horas, o usar una cama caliente X1C para secar el filamento (consulte Recomendaciones para Secar Filamento) 2. La relación de flujo es demasiado alta, o la boquilla está desgastada y la relación real es mayor que la configurada Para filamentos PETG, la relación de flujo recomendada está entre 0.93 y 0.96. Si es inferior a 0.93, aumentará el riesgo de falta de material, y la resistencia entre capas del modelo será baja. Si es superior a 0.96, la resistencia del modelo será mayor, pero aumentará el riesgo de fugas y adherencia a la boquilla. La relación de flujo predeterminada de Bambu PETG Basic y Bambu PETG-CF es 0.95. No la aumente sin motivo. Cuando utilice estos dos filamentos después de secar (muy importante) para imprimir algunos modelos y tenga un problema de adherencia a la boquilla, primero verifique si la boquilla está desgastada; si está desgastada, reemplácela; si no está desgastada, intente reducir ligeramente este valor entre 0.93 y 0.94. Izquierda: boquilla desgastada; Derecha: boquilla nueva 3. La velocidad de impresión es demasiado baja o la temperatura de impresión es demasiado alta En general, cuanto mayor sea la velocidad de impresión, más filamento necesitará fundirse por unidad de tiempo, y requerirá una temperatura de boquilla más alta. Cuando la velocidad de impresión es muy alta, la temperatura de la boquilla debe ajustarse adecuadamente para evitar que el filamento no se funda suficientemente, lo que provocaría falta de material. Por el contrario, cuando la velocidad de impresión es muy baja, el tiempo de calentamiento del filamento en la boquilla es más largo, la fusión es más completa y la fluidez de la fusión es mayor. En este momento, si la temperatura de la boquilla no se reduce adecuadamente, pueden ocurrir problemas como hilos, fugas de material y adherencia a la boquilla. Por lo tanto, cuando reduzca la velocidad de impresión y la velocidad volumétrica máxima (correspondiente a la velocidad de impresión más alta), reduzca adecuadamente la temperatura de la boquilla al mismo tiempo. Reduzca adecuadamente la temperatura de la boquilla 4. La parte de limpieza de la boquilla está desgastada, floja, demasiado pequeña o dañada Después de un período de uso, la parte de limpieza de la boquilla puede estar desgastada, floja, baja en altura o dañada, lo que provoca un mal efecto de limpieza de la boquilla y residuos de filamento adheridos a la boquilla. Confirme si existen estos problemas mediante una inspección visual, moviendo manualmente la parte de limpieza de la boquilla, empujando el hotend hacia la parte de limpieza de la boquilla para comparar la altura después de apagar y empujando el hotend para golpear rápidamente la parte de limpieza de la boquilla. Si se encuentran estos problemas, se deben reparar o reemplazar las partes de la boquilla. 5. El modelo en sí tiene demasiadas áreas de salto largas (áreas discontinuas) Si el modelo en sí tiene muchas áreas de salto largas (áreas discontinuas), o si la colocación del modelo es poco razonable, lo que provoca muchos desplazamientos de larga distancia durante la impresión, entonces la fusión de filamento en la boquilla puede gotear durante el proceso de desplazamiento durante la impresión y rozarse contra el borde exterior de la boquilla durante la impresión, acumulándose continuamente, lo que causa la adherencia a la boquilla. En este momento, debe usar un método razonable de colocación del modelo para evitar demasiados desplazamientos de larga distancia. También puede considerar aumentar adecuadamente la longitud de retracción y la velocidad de retracción. Nota: Cuando la longitud de retracción se configura demasiado alta, puede causar obstrucciones. Generalmente se recomienda no exceder 2 mm. Métodos no recomendados para colocación e impresión Métodos recomendados para colocación e impresión Aumentar la longitud de retracción y la velocidad de retracción: 1,2 ~ 1,5 mm, 40 ~ 60 mm/s Subextrusión Esto suele deberse a una extrusión insuficiente, presentándose dos fenómenos: subextrusión general y subextrusión local. La subextrusión general suele mostrar líneas espaciadas, como se muestra en la siguiente figura: Parte del modelo carece de material, como se muestra a continuación: A continuación se presentan las causas potenciales del problema y las soluciones correspondientes: 1. Resistencia excesiva a la extrusión - Bobina atascada o filamento enredado - verificar y reorganizar antes de imprimir - Tubos PTFE con objetos extraños, parcialmente doblados o desgastados - limpiar objetos extraños o reemplazar el tubo. - Engranajes del extrusor atascados o dañados - limpiar o reemplazar los engranajes. - Obstrucción en el paso interno de la boquilla, extrusión difícil (suelto después de imprimir filamento con fibra durante mucho tiempo) - limpiar la boquilla o reemplazarla por una nueva. 2. Volumen de extrusión demasiado pequeño La fusión y extrusión del filamento no pueden mantenerse al ritmo de la velocidad de impresión - aumentar la temperatura de la boquilla o disminuir adecuadamente la velocidad de impresión. Si se desea activar el "Modo Ludicrous" (impresión a mayor velocidad), es mejor aumentar la temperatura de la boquilla (aproximadamente 10 °C) para incrementar la velocidad de fusión del filamento. Si se utilizan filamentos de terceros (que pueden no soportar impresión de alta velocidad), seleccione el parámetro Genérico para el corte y imprima con una velocidad de impresión relativamente baja. - Obstrucción en el paso interno de la boquilla, extrusión difícil (suelto después de imprimir filamento con fibra durante mucho tiempo) - limpiar la boquilla o reemplazarla por una nueva. - Si toda la superficie del modelo carece claramente de material, también es posible que la tasa de flujo sea insuficiente; se puede aumentar ligeramente la tasa de flujo en el software de corte. Si se utiliza filamento oficial de Bambu, se recomienda usar la relación de flujo predeterminada y no modificarla sin necesidad. 3. Valor PA inadecuado Cuando el modelo carece de material en las esquinas (figura siguiente), es probable que el valor de presión avanzada esté configurado incorrectamente y sea necesario recalibrar el flujo. La función de calibración de flujo es garantizar que el filamento extruido por el extrusor permanezca uniforme durante el movimiento del cabezal durante la impresión, evitando exceso o insuficiencia de material en los nodos de aceleración o desaceleración. Si el valor de presión avanzada es incorrecto, puede provocar una extrusión instantánea excesiva o insuficiente. El método de calibración de flujo para impresoras de series P1P y X1 se muestra en la siguiente figura: La esencia de la calibración de flujo es encontrar un valor de compensación de extrusión adecuado para garantizar una línea de extrusión uniforme durante el movimiento de aceleración y desaceleración del cabezal. Filamento colgante y goteo Causa: extrusión excesiva de la boquilla o expansión anormal y flujo del filamento fundido. Comparación entre modelo con filamento colgante y modelo normal Modelo impreso con material húmedo 1. Filamento húmedo - se recomienda secar primero el filamento y luego usarlo en un recipiente hermético con desecante. Puede consultar esta wiki para secar filamento: Recomendaciones para secar filamento. 2. El modelo tiene una distancia de viaje larga y una longitud de retracción pequeña, lo que provoca que el filamento fluya desde la boquilla durante el viaje - al imprimir múltiples modelos, reducir el espacio entre los modelos y aumentar adecuadamente la longitud de retracción o la velocidad de retracción. Nota: cuando la longitud de retracción se configura demasiado grande, es fácil causar atascos, por lo que generalmente se recomienda no exceder los 2 mm. 3. El modelo tiene estructura especial o colocación incorrecta. Cuando hay más estructuras discontinuas en un solo modelo y el espacio entre los modelos es grande, habrá viajes de larga distancia durante la impresión, por lo que el filamento fundido goteará durante el viaje, causando defectos como filamento colgante y goteo. En este caso, se puede reducir la distancia de colocación entre los modelos. También se puede activar "Evitar cruces de paredes" para reducir la probabilidad de filamento colgante. 4. La temperatura de la boquilla es demasiado alta, lo que provoca que la viscosidad del filamento fundido sea muy baja - reducir adecuadamente la temperatura de la boquilla. 5. Al usar filamentos de baja densidad (como LW-PLA), la temperatura de impresión o la relación de flujo no están configuradas adecuadamente - se recomienda reducir adecuadamente la temperatura de impresión y establecer la relación de flujo entre 0,5 y 0,7. Los filamentos de baja densidad, como LW-PLA, tienen más huecos y gas (agua) en su interior, y el proceso de impresión producirá gas, lo que provocará que el filamento fundido se expanda considerablemente; por lo tanto, se recomienda secar el filamento antes de imprimir y establecer una relación de flujo más baja al cortar. 6. El diámetro de la boquilla es demasiado grande, lo que provoca que más filamento fluya desde la boquilla. - Seleccionar el tamaño de boquilla incorrecto al cortar, o usar una boquilla de mayor diámetro al imprimir - antes de imprimir, asegurarse de que la configuración seleccionada coincida con el tamaño real de la boquilla. - La boquilla ha sido usada durante mucho tiempo, con desgaste evidente - reemplazar la boquilla. Izquierda: boquilla desgastada; Derecha: boquilla nueva Diferentes áreas del modelo tienen brillo diferente Causa directa: la temperatura de impresión es la misma, cuanto menor es la velocidad de impresión, más brillante es la superficie; a la misma velocidad de impresión, cuanto mayor es la temperatura de impresión, más brillante y suave es la superficie. La esencia es que el grado de fusión del material es diferente, la fluidez es diferente, lo que resulta en una rugosidad superficial diferente en el modelo impreso, y este fenómeno es más evidente al imprimir materiales con buena reflectividad. 1. La velocidad de impresión de diferentes áreas del modelo es significativamente diferente (por ejemplo, reducir la velocidad para sobresalientes). - Se recomienda reducir adecuadamente la velocidad de la pared exterior (para modelos grandes) o la velocidad general (para modelos pequeños), o cancelar la reducción de velocidad para sobresalientes, para garantizar que la velocidad de impresión de la superficie de la pared exterior sea similar o igual. Benchy cortado internamente Diferentes velocidades producen diferentes brillos superficiales Recortar nuevamente y reducir la velocidad de la pared exterior para hacer que la velocidad de las diferentes áreas sea lo más consistente posible: 2. Al imprimir un modelo con altura de capa baja (por ejemplo, 0,08 mm), si la velocidad de impresión es alta, también puede causar que la superficie del modelo muestre áreas con brillo escamoso. - Cambiar a una altura de capa mayor, como de 0,08 mm, 0,12 mm a 0,16 mm, 0,20 mm. - Disminuir adecuadamente la velocidad de impresión e incrementar la temperatura de impresión. Izquierda: velocidad de pared exterior 200 mm/s; Derecha: velocidad de pared exterior 50 mm/s Grietas entre capas del modelo Causa directa: adhesión débil entre capas, lo que provoca grietas en la superficie del modelo, generalmente ocurre al imprimir materiales ABS, ASA, PC, PET-CF, PA-CF, como se muestra en la siguiente figura: Las causas comunes y los métodos de mejora son los siguientes: 1. Extrusión insuficiente, falta de material entre capas. - La fusión del filamento es insuficiente, la viscosidad es demasiado alta, la fluidez es pobre y el área de unión entre las capas adyacentes del filamento extruido es demasiado pequeña - aumentar adecuadamente la temperatura de la boquilla o reducir la velocidad de impresión. - Obstrucción en la boquilla, lo que provoca extrusión irregular - limpiar y desatascar la boquilla. 2. La resistencia de unión del filamento es baja o la estructura de la parte del modelo es débil. - Aumentar adecuadamente el número de bucles de pared e incrementar la tasa de relleno. 3. Enfriamiento excesivo. - La velocidad del ventilador es demasiado alta - reducir adecuadamente la velocidad del ventilador; - Temperatura de cámara baja - aumentar adecuadamente la temperatura de la cama caliente, cerrar la puerta frontal y la cubierta de vidrio superior de la impresora. Costura En impresión 3D FDM, una costura se forma en la unión del punto de inicio y el punto final de cada capa de impresión, fenómeno normal. Para obtener más información sobre costuras, consulte esta wiki: Costura | Bambu Lab Wiki. Se pueden utilizar los siguientes métodos para mejorar adecuadamente la calidad de la costura: 1. Establecer el número de bucles de pared en 3; 2. Intentar evitar imprimir múltiples modelos en una sola placa para reducir el viaje del cabezal; 3. Aumentar adecuadamente la temperatura de la boquilla y reducir la velocidad de impresión de la pared exterior; 4. Para algunos modelos especiales, se puede activar el modo "Vaso espiral". Cuando se activa el modo "Vaso espiral", el modelo se imprimirá en espiral lineal, y las costuras solo aparecerán en las capas inferiores de la cáscara, sin aparecer en las paredes exteriores en absoluto. Nota: El modelo impreso con este modo tiene solo una pared exterior, sin relleno ni capa superior, y solo aplica a algunos modelos simples (los modelos complejos no pueden completarse con una sola línea, lo que provoca secciones suspendidas al cortar). Consulte esta wiki para más detalles: Vaso espiral | Bambu Lab Wiki。 Patrón de correa Causa: Durante el proceso de impresión, la obstrucción de la correa y la polea de seguimiento forma un patrón de banda, el patrón de correa, cuya separación de grano coincide con la separación de dientes de la correa de la impresora (2 mm). En general, las impresoras Core XY son propensas a producir este patrón en la superficie impresa. Se puede utilizar el siguiente método para evitar el patrón de correa en las impresiones: Aumentar la velocidad de la pared exterior: En general, este patrón está relacionado con la velocidad de impresión de la pared exterior. Es más pronunciado alrededor de 120 mm/s. Se recomienda aumentar la velocidad de impresión de la pared exterior a 200 mm/s. Si la velocidad predeterminada del filamento es baja (como en el caso del PETG) y no puede aumentarse a 200 mm/s, intente reducir la altura de capa, o aumentar adecuadamente la temperatura y el flujo volumétrico máximo para evitar que la velocidad de impresión de la pared exterior se acerque a 120 mm/s. Sin embargo, generalmente recomendamos aumentar la velocidad de la pared exterior. Después de realizar el corte, puede seleccionar speed en Color scheme para ver la velocidad real de impresión de la pared del modelo. Normalmente, la velocidad también está limitada por la tasa de flujo máxima, que varía según use filamento de Bambu o filamento genérico. El filamento oficial de Bambu tiene una tasa de flujo máxima más alta, permitiendo velocidades de impresión más rápidas. Huecos/Inconsistencia en la capa superior Causas potenciales y soluciones: 1. Error en la configuración del flujo: Si el valor de flujo en Bambu Studio se establece demasiado alto o bajo, ocurrirán desbordamientos o huecos. Es muy raro que el filamento requiera un valor de flujo superior a 1.00 en el perfil de filamento. Esto se puede hacer en Bambu Studio haciendo clic en "Flow rate" en la página "Calibration". Nota: El Flow Rate puede verse afectado por una boquilla parcialmente obstruida, residuos dentro del extrusor y la ruta del filamento que añaden resistencia adicional. Recomendamos encarecidamente realizar la Calibración del Flow Rate solo después de verificar los elementos mencionados anteriormente. De lo contrario, los resultados serán incorrectos. 2. Tamaño de boquilla incorrecto: Si el diámetro de boquilla seleccionado es mayor que el diámetro real de la boquilla utilizada, la impresora extrudirá más, lo que causará fácilmente huecos en la capa superior. 3. Problemas con el extrusor: Si no se ha realizado el mantenimiento del extrusor desde hace tiempo, los engranajes del extrusor no girarán con suavidad. Los residuos de filamento también pueden depositarse en los engranajes del extrusor, provocando subextrusión debido a menor agarre del filamento. Recomendamos encarecidamente limpiar el extrusor si se observa subextrusión en su impresión, antes de realizar cualquier calibración. Notas finales Esperamos que la guía detallada proporcionada haya sido útil e informativa. Si esta guía no resuelve su problema, envíe un technical ticket, responderemos sus preguntas y brindaremos asistencia. Si tiene sugerencias o comentarios sobre esta Wiki, deje un mensaje en el área de comentarios. ¡Gracias por su apoyo y atención!

Última actualización el Apr 25, 2026

Estado del desecante AMS

Desecante de Silicona para AMS Nueva Envoltura de Desecante de Silicona Desecante de Silicona para AMS (paquete de 6) Estado del desecante Cuando el desecante ha absorbido suficiente humedad, las esferas amarillas internas gradualmente se volverán moradas (como se muestra en el lado derecho de la imagen a continuación). Si las esferas aparecen predominantemente moradas, el desecante debe reemplazarse o reactivarse secándolo antes de su reutilización. Nota: Retire el desecante de la bolsa plástica transparente sellada antes de colocarlo en el AMS. Puede consultar la Guía de Reemplazo de Desecante para mantenimiento rutinario. Desecante de Sílice Molecular El desecante de sílice molecular contiene partículas blancas de sílice molecular y partículas de gel de sílice de cambio de color naranja. Puede juzgar el estado de humedad del desecante según la condición del gel de sílice de cambio de color. Desecante de Sílice Molecular 分子筛.jpg 分子筛包装.jpg Estado del Desecante Después de que el desecante de sílice molecular se sature con absorción de agua, el gel de sílice de cambio de color naranja se volverá morado oscuro, y las partículas blancas de sílice molecular también se volverán marrones. 饱和分子筛.jpg Si las partículas de sílice molecular están intactas y no presentan grietas debido a una absorción excesiva de agua, pueden secarse y reutilizarse. Si hay grietas en la superficie de las partículas, solo podrá reemplazarlas con un nuevo desecante. 过饱和分子筛.jpg Cómo Secar el Desecante Advertencia de Seguridad: No exceda una temperatura de secado de 100°C (212°F) para evitar dañar la estructura de silicona. Asegure una ventilación adecuada durante el proceso de secado y use guantes resistentes al calor. Utilice recipientes resistentes al calor como cerámica, vidrio o papel de aluminio—no use plástico. Si usa un horno doméstico, límpielo a fondo después del secado. Mantenga alejados a niños y mascotas del área de alta temperatura durante la operación. 1. Secado con Horno Doméstico Pasos: 1. Preparación: Retire el desecante absorbente de humedad del AMS y sáquelo de la envoltura plástica. 2. Distribuir Uniformemente: Distribuya uniformemente las esferas (espesor máximo: 2 cm) en un recipiente resistente al calor como un plato de cerámica, bandeja de papel de aluminio o vaso de vidrio. 3. Configuración de Temperatura: Configure el horno a 80–90°C (176–194°F). No exceda los 100°C (212°F) para evitar degradar el desecante. 4. Duración del Secado: - Ligeramente Húmedo (morado claro): 1–2 horas - Totalmente Saturado (morado oscuro): 2–3 horas 5. Enfriar e Inspeccionar: Deje que el desecante se enfríe después del secado. Una vez que las esferas retornen a su color naranja original, pueden reutilizarse. Nota: Evite usar bandejas o recipientes compartidos con alimentos. Se recomienda fuertemente una bandeja dedicada. 2. Secado con Impresora 3D Modelos Compatibles: Bambu Lab X1, X1C y P1S. Pasos: 1. Precalentar la Cama Caliente: Utilice la pantalla táctil de la impresora o la aplicación Bambu Handy para configurar la temperatura de la cama caliente a 80°C (176°F). Precaliente durante 10 minutos. 2. Colocar el Desecante: Vierta las esferas de silicona en un recipiente resistente al calor con la tapa abierta, luego coloque el recipiente en la cama de impresión. 3. Tiempo de Secado: Deje secar durante 3–4 horas. (Nota: El secado tarda más que con un horno debido a la menor potencia de calentamiento.) Opcionalmente, mezcle o agite las esferas cada 30 minutos para un secado uniforme. 4. Verificar Condición: Inspeccione el color del desecante—una vez que se vuelva naranja, está listo para reutilizarse. Ventajas: - No se requiere equipo adicional—ideal para usuarios sin acceso a un horno. - Permite secar simultáneamente filamento y desecante. 3. Manejo Post-Secado 1. Recomendaciones de Uso: Después de secar, coloque las esferas del desecante en una bolsa transpirable, como una bolsa de gasa o malla de tamaño adecuado, antes de reintroducirlas en la unidad AMS. 2. Recomendaciones de Almacenamiento: Si el desecante no se usará inmediatamente después de secar, selo en una bolsa o recipiente hermético de inmediato para evitar la reabsorción de humedad del aire. 3. Evaluación de Vida Útil: El desecante de silicona puede reactivarse secándolo 5 a 15 veces. Reemplace el desecante si el cambio de color se vuelve notablemente más lento o si las esferas comienzan a romperse. Desecante de Cloruro de Calcio para AMS Nota: Debido al riesgo de disolución y filtración después de absorber humedad—lo que puede provocar corrosión de circuitos—el uso de desecante de cloruro de calcio ha sido suspendido en las unidades AMS, AMS 2 Pro y AMS HT fabricadas recientemente. Estas unidades ahora vienen equipadas con el desecante de silicona descrito anteriormente. Desecante de Cloruro de Calcio (Legado, con Envoltura Exterior) Estado del Desecante Tenga en cuenta que esto NO ES GRASA, en su lugar es un desecante totalmente humedecido. NO intente aplicarlo en ningún rodamiento o guía, ya que dañará dichos componentes. Cuando alcance el estado final (inefectivo), deseche el paquete. La imagen a continuación (Figura 1) muestra los tres estados del desecante de izquierda a derecha: - Estado Nuevo (Efectivo) - Parcialmente Húmedo (Parcialmente Inefectivo) - Totalmente Húmedo (Completamente Inefectivo) Figura 1 Notas Importantes: - Antes de usar, retire la bolsa exterior con las instrucciones impresas. Después de quitar la envoltura, el desecante estará en el estado nuevo y libre de humedad, como se muestra en la imagen izquierda de la Figura 1. Aquí también se encuentra la Wiki para reemplazar el desecante. - Se recomienda verificar el estado del desecante cada dos semanas y reemplazarlo inmediatamente si pierde efectividad. - Si no se reemplaza durante un período prolongado, el desecante perderá su capacidad de absorción de humedad y ya no protegerá eficazmente el filamento. - Si el desecante no se reemplaza durante más de 3 meses, puede ocurrir filtración de humedad, lo que puede causar cortocircuitos graves o daños en los circuitos internos y componentes electrónicos del AMS. Colocación del Desecante AMS 2 Pro En el AMS 2 Pro, puede colocar el desecante entre cada conjunto de alimentador o en la salida del filamento. compressed_ams2.1.png compressed_ams2.png AMS-HT En el AMS-HT, se pueden colocar dos paquetes de desecante debajo del rodillo para satisfacer las necesidades de secado. Retire el rodillo. compressed_ht1.png Coloque el desecante. compressed_ht1.1.png Instale el rodillo y asegúrese de que gire suavemente. compressed_ht1.2.png AMS En el AMS, puede colocar el desecante entre cada conjunto de alimentador o retirar la placa de malla del marco central y colocar el desecante dentro. compressed_ams1.2.png Abra la placa de malla. compressed_ams1.png Coloque el desecante. compressed_ams1.1.png Notas Finales Esperamos que esta guía haya brindado soporte claro y práctico. Si el problema persiste, envíe un ticket de soporte e incluya los registros recientes de la impresora y otras imágenes o detalles adicionales. Nuestro equipo técnico revisará su solicitud y brindará asistencia detallada. También puede visitar Bambu AI, que responde instantáneamente a preguntas comunes y le brinda orientación operativa.

Última actualización el Apr 25, 2026

Puntos en las paredes del modelo impreso: Causas y Soluciones

Puntos en las paredes del modelo impreso En el ejemplo a continuación, el modelo impreso presenta puntos aleatorios en la superficie. Causas potenciales y soluciones 1. La posición de costura está configurada como Aleatorio La causa más común de este defecto de calidad de impresión es que la Posición de costura esté configurada como Aleatorio. Puede encontrar esta opción en Bambu Studio, bajo el menú Quality → Seam. La solución es simplemente cambiar el valor de Aleatorio a Alineado o Back. También existe la opción de pintar manualmente la costura en su modelo, utilizando la herramienta de pintura en Studio. Simplemente seleccione la herramienta de Pintura de costura y dibuje la posición de la costura en su modelo, idealmente en un lugar que no sea fácilmente visible. 2. El filamento ha absorbido humedad y necesita secarse Otra causa común de que aparezcan puntos similares en las paredes de la impresión es la humedad absorbida por el filamento. Cuando esto ocurre, la humedad se evaporará al ser extruida por la boquilla, causando pequeños huecos o imperfecciones en las líneas impresas. El filamento puede absorber humedad de la atmósfera, y para obtener mejores resultados, se recomienda secar todos los filamentos antes de iniciar una impresión. Esto también aplica para bobinas nuevas de filamento. La X1C y la P1S tienen una opción dedicada para secar filamentos en el menú, pero si tiene una impresora diferente, recomendamos utilizar un secador de filamentos. Notas finales Esperamos que la guía detallada que compartimos sea útil e informativa. Si tiene alguna preocupación o pregunta sobre el proceso descrito en este artículo, le animamos a contactar con nuestro amable equipo de atención al cliente antes de iniciar la operación. Nuestro equipo siempre está listo para ayudarle y responder cualquier pregunta que pueda tener. Haga clic aquí para abrir un nuevo ticket en nuestra Página de Soporte - Haremos lo posible por responder con prontitud y brindarle la asistencia que necesite.

Última actualización el Apr 25, 2026

Velocidad volumétrica y cómo afecta a la impresión 3D

¿Qué es la velocidad volumétrica? La velocidad volumétrica es la tasa a la que el filamento se empuja a través del hotend y se extruye sobre la placa de impresión. En lugar de pensar únicamente en la velocidad de movimiento (mm/s), la velocidad volumétrica mide cuánto filamento (mm³/s) puede fundir y extruir la máquina. Imaginen verter jarabe por un embudo. Moverse más rápido no ayuda si el embudo no puede mantener el ritmo, eventualmente se obstruirá o fluirá de manera irregular. ¿Por qué es importante? El hotend tiene un límite físico. Si intenta extruir más material del que puede fundir, enfrentará problemas de calidad como subextrusión, unión débil entre capas o defectos en la superficie. La velocidad volumétrica está en el corazón de equilibrar la velocidad de impresión con la calidad de impresión. Cómo funciona la velocidad volumétrica La velocidad volumétrica o tasa de flujo representa el volumen de filamento extruido por unidad de tiempo, expresado en mm³/s. Está influenciada por varios factores, incluida la diámetro de la boquilla, el ancho de capa, la altura de capa, el diseño del hotend, las características del filamento y la temperatura de la boquilla. Juntos, estos parámetros establecen un límite superior, conocido como velocidad volumétrica máxima. El slicer utiliza este valor para evitar que intente empujar más filamento a través del hotend de lo que puede fundir de manera confiable, previniendo subextrusión o fallos en la impresión. Aunque la velocidad volumétrica se puede calcular con la fórmula siguiente, la velocidad volumétrica máxima solo puede determinarse mediante pruebas prácticas. Velocidad volumétrica (mm³/s) = Altura de capa (mm) X Ancho de capa (mm) X Velocidad de impresión (mm/s) La altura de capa se refiere a la altura de cada capa en el modelo de impresión 3D, mientras que el ancho de capa significa el ancho de un solo filamento fundido extruido por la boquilla durante la impresión. Encuentre más detalles sobre altura de capa y ancho de capa en la Wiki de Bambu. En un ejemplo del mundo real, si está imprimiendo con una boquilla de 0,4 mm y usa un ancho de capa de 0,45 mm a 0,2 mm de altura de capa con una velocidad de 200 mm/s, la máquina producirá 18 mm³/s. Si los ajustes de capa permanecen iguales, pero aumenta la velocidad a 300 mm/s, resultará en 27 mm³/s. Esperemos que este ejemplo aclare el impacto que tiene cambiar la velocidad en el flujo. Resumamos la información anterior en una tabla, siempre usando 0,2 mm de altura de capa y 0,45 mm de ancho de capa: Cambiar la velocidad de impresión tiene un gran impacto en la velocidad volumétrica, como se demuestra. ¿Y la altura de capa, por ejemplo? Usando 200 mm/s con 0,45 mm de ancho de capa, podemos cambiar la altura de capa en incrementos de 0,05 mm: Cambiar la altura de capa también tiene un gran impacto en la velocidad volumétrica. Al seleccionar un proceso de impresión en Bambu Studio, observe que la altura de capa cambia en los diferentes procesos de impresión: Ahora debemos comparar la velocidad volumétrica real con la velocidad volumétrica máxima para cada aplicación. No es necesario realizar experimentos complejos con diferentes filamentos, boquillas o temperaturas; solo debe navegar hasta la sección de filamento en Bambu Studio (1), seleccionar su material deseado (2) y hacer clic para editar el ajuste preestablecido (3). Luego, asegúrese de estar en la pestaña de filamento (4) y desplácese hacia abajo (5) hasta encontrar la Velocidad volumétrica máxima (6). En el Bambu Lab H2S equipado con Bambu PLA Basic, la velocidad volumétrica máxima se especifica en 25 mm³/s. Este valor representa el límite superior de extrusión que el hotend y el filamento pueden mantener de manera confiable. Este valor fue evaluado cuidadosamente por Bambu Lab, para diferentes máquinas y filamentos. El slicer determina el flujo requerido para cada característica y trayectoria de herramienta durante todo el modelo. Si la velocidad volumétrica calculada supera el valor máximo permitido para el tipo de filamento seleccionado, ya sea debido a una mayor velocidad de impresión, una mayor altura de capa o un ancho de capa mayor, el slicer ajusta automáticamente reduciendo la velocidad. Esto garantiza que el flujo real permanezca dentro de la velocidad volumétrica máxima definida, manteniendo la calidad de impresión. Si la velocidad volumétrica máxima es incorrecta o se incrementa, la impresora podría intentar extruir material a una velocidad más allá de su capacidad física. CONSEJO: Después de cortar el modelo, si su impresión parece más lenta de lo esperado, verifique la configuración de Velocidad volumétrica máxima en Bambu Studio, en el menú "Flujo" (1). Podría limitar la velocidad por razones de calidad, y podrá ver exactamente dónde se alcanza la velocidad volumétrica máxima. Cómo influyen los filamentos en la velocidad volumétrica máxima La velocidad volumétrica máxima no solo depende del hardware de la impresora (hotend, boquilla, extrusor), sino también de las propiedades del material del filamento. Cada material se comporta de manera diferente debido a su: punto de fusión, conductividad térmica, viscosidad cuando está fundido, sensibilidad a los cambios de temperatura y propiedades mecánicas. La velocidad volumétrica máxima de un filamento depende de lo fácil que se funde y fluye a través de la boquilla. Los materiales con un punto de fusión más bajo, como el PLA, alcanzan rápidamente la temperatura de extrusión y pueden sostener velocidades más altas. En cambio, los filamentos de alta temperatura como el ABS tardan más en fundirse, por lo que el hotend tiene dificultades para mantener el ritmo a velocidades de flujo rápidas. La conductividad térmica también es relevante: el PLA transfiere el calor de manera eficiente y se funde de manera uniforme, mientras que el PETG y el ABS absorben el calor más lentamente. Si se empuja demasiado rápido, su núcleo podría permanecer parcialmente sólido, lo que provoca subextrusión. La viscosidad es otro factor. El PLA se convierte en un líquido de baja viscosidad, fácil de fluir, una vez fundido, pero el PETG y el ABS son mucho más espesos. Generan presión de retroceso dentro de la boquilla, limitando la cantidad de material que puede pasar por segundo. La sensibilidad a la temperatura agrega otra restricción. El PLA es tolerante en un amplio rango de temperaturas de boquilla, pero el PETG y el TPU son más delicados. Un pequeño desajuste de temperatura puede causar que el PETG se atasque o produzca hilos, y que el TPU se obstruya o falle. Las propiedades mecánicas afectan la extrusión incluso antes de fundirse. Los filamentos rígidos como el PLA y el ABS se empujan suavemente a través del extrusor a altas velocidades, pero la flexibilidad del TPU hace que se comprima y se doble cuando se fuerza rápidamente, lo que hace que su velocidad volumétrica máxima sea la más baja de todas. El PETG también tiende a adherirse a las paredes de la boquilla cuando está fundido, agregando fricción que ralentiza aún más el flujo. A continuación, presentamos una tabla de comparación entre PLA, PETG, ABS y TPU. Un área más grande significa que el filamento tiene una mayor velocidad volumétrica máxima: fp5.png Cómo aumentar la velocidad de impresión sin alcanzar la velocidad volumétrica máxima Varias técnicas permiten aumentar la velocidad de impresión manteniéndose dentro de la velocidad volumétrica máxima. Los ajustes más efectivos incluyen reducir la altura de capa, aumentar ligeramente la temperatura del hotend dentro del rango recomendado y usar un diámetro de boquilla mayor. Cada una de estas estrategias ayuda a reducir la carga de extrusión en el hotend, permitiendo lograr impresiones más rápidas sin exceder la velocidad volumétrica máxima. Uso de alturas de capa más bajas La altura de capa es otro factor importante que influye directamente en la velocidad volumétrica. Al reducir la altura de capa, cada línea de extrusión contiene menos material, lo que disminuye el volumen total de filamento que debe fundirse y empujarse a través de la boquilla por segundo. Esto significa que el hotend está sometido a menos estrés, incluso si la velocidad de impresión permanece igual. Usando la fórmula de velocidad volumétrica junto con un ancho de capa de 0,45 mm, podemos variar la velocidad y comparar las diferentes velocidades volumétricas entre 0,2 mm de altura de capa, 0,3 mm y 0,16 mm. Al reducir la altura de capa, logramos disminuir la velocidad volumétrica. En la tabla anterior es claro que reducir la altura de capa de 0,3 mm a 0,16 mm a 250 mm/s redujo la velocidad volumétrica de 33,8 mm³/s a 18 mm³/s. Además de reducir la carga volumétrica, las alturas de capa más pequeñas también mejoran la resolución y la calidad superficial del modelo. Capas más finas capturan detalles más finos, reducen la apariencia de líneas visibles de capa y producen curvas y pendientes más suaves. La compensación, por supuesto, es que el tiempo de impresión aumenta significativamente, ya que se requieren más capas para construir la misma altura del modelo. Temperatura del hotend Al imprimir cerca de la velocidad volumétrica máxima de un filamento, a veces el hotend tiene dificultades para fundir el material con suficiente rapidez. Una forma de ayudar es aumentando ligeramente la temperatura de la boquilla, generalmente en un rango de 5–10 °C. Este calor adicional disminuye la viscosidad del filamento fundido, permitiendo que fluya más fácilmente a través de la boquilla y dando a la impresora un poco más de margen en la velocidad volumétrica. Sin embargo, la temperatura nunca debe ser el primer ajuste. Al imprimir cerca de la velocidad volumétrica máxima, es mejor comenzar inspeccionando la impresión en busca de signos de estrés. Busque subextrusión, como huecos visibles en las paredes, infill irregular. También verifique la adhesión entre capas, que podría aparecer como capas que se separan o puntos débiles donde la pieza se puede romper con facilidad. Estos son signos tempranos de que el hotend está alcanzando su límite de fusión. Si aparecen estos problemas y no es posible reducir la velocidad, aumentar cuidadosamente la temperatura del hotend unos grados puede estabilizar la extrusión lo suficiente para terminar el modelo con éxito. Esto debe considerarse un ajuste de último recurso, porque ir demasiado alto puede introducir sus propios problemas, como hilos, gotas en voladizos o decoloración del material. Diámetro de la boquilla Con un diámetro de boquilla mayor, cada línea de filamento tiene una mayor área transversal. Esto significa que el extrusor puede empujar más plástico a través de la boquilla para la misma velocidad de movimiento de la herramienta. Debido a que la abertura de la boquilla es más ancha, el filamento fundido encuentra menos resistencia en comparación con ser forzado a través de una abertura pequeña. Esto permite que el hotend entregue tasas de flujo más altas antes de alcanzar su límite. En términos prácticos, cambiar de una boquilla de 0,4 mm a una boquilla High Flow de 0,6 mm aumenta la velocidad volumétrica máxima que el sistema puede alcanzar sin subextrusión. Por ejemplo, la serie Bambu Lab H2 con una boquilla High Flow de 0,4 mm puede alcanzar alrededor de 35 mm³/s con PLA Basic. Al pasar a una boquilla High Flow de 0,6 mm, el sistema puede extruir incluso hasta 40 mm³/s, lo que permite impresiones más rápidas y mayor margen para cambios en el modo Speed. Dicho esto, las boquillas más grandes tienen compensaciones. Si bien aumentan la velocidad volumétrica y permiten capas más gruesas y piezas más fuertes, también reducen el detalle alcanzable y la terminación superficial en comparación con una boquilla más pequeña. Para proyectos donde la calidad de impresión y las características finas son más importantes que la velocidad, seguir usando una boquilla de 0,4 mm puede seguir siendo la mejor opción. Efectos en la Calidad de Impresión Si se excede la velocidad volumétrica máxima, pueden ocurrir varios problemas de calidad en la impresión. Es importante reconocer estos síntomas para ajustar la configuración y restaurar la calidad de impresión adecuada. Los problemas típicos incluyen problemas de precisión dimensional, subextrusión, voladizos débiles o inconsistentes, mal desempeño en puentes, variación en el brillo/brillantez de la impresión y reducción de la adhesión entre capas, lo que puede resultar en grietas o piezas frágiles. Problemas de precisión dimensional surgen cuando se excede la velocidad volumétrica máxima, ya que el hotend simplemente no puede fundir y entregar material a la velocidad requerida. El slicer sigue indicando al cabezal que se mueva como si el material se depositara correctamente, pero la máquina se queda atrás. Esta discrepancia resulta en paredes y características más delgadas de lo previsto. Por ejemplo, una pared de 0,45 mm podría salir con 0,35 mm o menos, porque no había suficiente filamento fundido para llenar completamente el camino. Los agujeros pequeños pueden cerrarse, los puentes pueden colapsar y las tolerancias para piezas mecánicas pueden verse completamente alteradas. El problema es que esta subextrusión es sutil, a diferencia de la mala adherencia, que se percibe al tocar la pieza, o la variación en el brillo, visible bajo luz; los errores de precisión dimensional pueden no notarse hasta intentar ensamblar la impresión o medirla con un pie de rey. Es por esto que respetar los límites de velocidad volumétrica es tan importante para piezas funcionales, especialmente aquellas con características de ajuste, encajes o tolerancias ajustadas. Subextrusión puede ocurrir cuando se excede la velocidad volumétrica máxima. En esta situación, el cabezal se mueve más rápido de lo que el hotend puede fundir y entregar consistentemente el filamento. Como resultado, se extruye menos material del necesario, dejando pequeños espacios en el modelo impreso. Encuentre más detalles sobre subextrusión aquí. Variación en el brillo/brillantez de la impresión puede ocurrir cuando la velocidad volumétrica cambia rápidamente. Bajo estas condiciones, el filamento puede no fundirse por completo o extruirse de manera uniforme, lo que altera la forma en que la luz refleja en la superficie impresa. Esto puede crear diferencias notables en el brillo o ligeros cambios de color en el modelo, incluso cuando se usa el mismo filamento. Encuentre más detalles sobre variación en el brillo/brillantez de la impresión aquí. Reducción de la adhesión entre capas puede ocurrir cuando se excede la velocidad volumétrica máxima. Si el hotend no puede fundir completamente el filamento a la velocidad de flujo requerida, las líneas extruidas pueden quedar incompletas y depositarse a una temperatura más baja de la prevista. Esto resulta en una adherencia más débil entre capas, lo que puede provocar grietas o áreas frágiles en la pieza impresa, reduciendo su resistencia y durabilidad en general. Problemas de máquina originados por exceder la velocidad volumétrica máxima Exceder la velocidad volumétrica máxima puede causar problemas serios de extrusión. Cuando el filamento se empuja más rápido de lo que el hotend puede fundirlo, la presión en el hotend aumenta drásticamente. Esto suele provocar obstrucciones en la boquilla, ya que el filamento parcialmente fundido se solidifica y bloquea el flujo. La alta resistencia también causa desgaste excesivo en los engranajes del extrusor, que pueden morder el filamento. Con el tiempo, los propios engranajes pueden obstruirse con polvo y virutas de filamento, reduciendo su agarre y haciendo que la extrusión sea aún menos confiable. En tales situaciones, es esencial identificar la causa del problema y determinar los pasos necesarios para resolverlo. Puede encontrar más información aquí. ¿Cómo afectan los modos de velocidad a la velocidad volumétrica? La velocidad volumétrica y los modos de velocidad están estrechamente relacionados, ya que ambos determinan cuánto material puede extruir la impresora en un tiempo dado. La velocidad volumétrica establece el límite físico de cuán rápido el hotend puede fundir y empujar el filamento, mientras que los modos de velocidad en Bambu Studio deciden con qué agresividad la impresora intenta acercarse a esos límites. Si elige un modo que empuje la impresora más allá de la velocidad volumétrica máxima del filamento, es posible que se encuentre con subextrusión, obstrucciones o mala calidad de impresión. Es por esto que comprender la velocidad volumétrica es esencial antes de ajustar los modos de velocidad. Una vez que conozca la capacidad de extrusión de su filamento y hotend, podrá tomar una decisión informada sobre qué modo es adecuado para su proyecto. La siguiente tabla de referencia proporciona una guía general para ayudarle a decidir cuándo es apropiado cambiar de modo. ¿Cuándo usar el Modo Silencioso? El Modo Silencioso es la elección adecuada cuando necesita que la impresora funcione lo más silenciosamente posible, como durante impresiones nocturnas o cuando la impresora está ubicada en una oficina o espacio habitable. Este modo ralentiza el movimiento del cabezal, minimizando el ruido y dando más tiempo al filamento para fundirse y adherirse. Como resultado, el Modo Silencioso no solo mantiene la máquina silenciosa, sino que también puede ofrecer una excelente calidad superficial y fuerte adhesión entre capas. ¿Cuándo usar el Modo Estándar? El Modo Estándar es el predeterminado equilibrado para la mayoría de los trabajos de impresión. Ofrece un buen compromiso entre velocidad, calidad y fiabilidad. Si el ruido no es un problema y la pieza requiere buena precisión y resistencia, el Modo Estándar suele ser la elección más segura. Este modo mantiene las velocidades, refrigeración y configuraciones de extrusión recomendadas, preajustadas en Bambu Studio para cada material, asegurando una calidad de impresión consistente en una amplia gama de modelos. ¿Cuándo usar el Modo Deportivo? El Modo Deportivo está diseñado para situaciones en las que se desean tiempos de impresión más rápidos, pero la calidad y funcionalidad de la pieza aún importan. Es especialmente útil para piezas utilitarias, prototipos o modelos donde el acabado superficial no es crítico, pero la pieza debe permanecer funcionalmente sólida. El Modo Deportivo aumenta la velocidad de impresión manteniéndose dentro de límites seguros para la extrusión y refrigeración, siendo una buena opción cuando desea ahorrar tiempo pero aún necesita fiabilidad funcional. ¿Cuándo usar el Modo Ludicrous? El Modo Ludicrous prioriza la velocidad por encima de todo. Está destinado a modelos muy simples o prototipos donde el objetivo principal es producir una pieza lo más rápido posible. En este modo, la máquina funciona a velocidad máxima, lo que puede causar imperfecciones superficiales, detalles menos precisos o menor adhesión entre capas. Debido a esto, el Modo Ludicrous debe reservarse para piezas donde la apariencia y resistencia no son importantes, como impresiones preliminares o piezas de prueba rápidas. Velocidad Volumétrica Adaptativa Materiales compatibles TPU 85A; TPU 90A Modelos compatibles H2S En comparación con el modelo H2D, el H2S presenta una estructura de extrusión mejorada que maneja mejor el TPU 90A/85A y evita el deslizamiento, permitiendo velocidades de impresión más altas. Su tasa máxima de flujo volumétrico aumenta de 2,8 mm³/s a 5,6 mm³/s. Sin embargo, en escenarios de impresión con ancho de línea bajo y altura de capa baja (comúnmente encontrados en modelos de zapatos, especialmente en áreas de relleno de plantillas), la tasa de flujo aumentada puede hacer que la velocidad lineal aumente significativamente —a veces excediendo 200 mm/s— provocando problemas de subextrusión. 💡 Principio de optimización Para abordar esto, probamos materiales TPU con diversas combinaciones de ancho de línea y altura de capa para determinar un rango óptimo de flujo volumétrico. Cuando se detectan condiciones de ancho de línea bajo y altura de capa baja, el sistema reducirá automáticamente la tasa de flujo volumétrico de manera adecuada, manteniendo la velocidad lineal del TPU 90A alrededor de 70 mm/s. Además, se utiliza un modelo de interpolación ajustable para adaptar parámetros según el ancho de línea y altura de capa, asegurando un mejor desempeño de extrusión y mayor calidad de impresión al imprimir modelos TPU con detalles finos. Cómo activar Al usar la impresora H2S con filamento TPU 90A/85A, haga clic en el ícono circular junto al filamento y seleccione Editar. Pantalla de captura_2025-10-17_111249.png En la lista Filamento, en Límite de velocidad volumétrica, marque Velocidad volumétrica adaptativa. Pantalla de captura_2025-10-17_111312.png Notas finales Esperamos que la guía detallada proporcionada haya sido útil e informativa. Si esta guía no resuelve su problema, por favor envíe un ticket técnico, responderemos sus preguntas y brindaremos asistencia. Si tiene sugerencias o comentarios sobre esta Wiki, por favor deje un mensaje en el área de comentarios. ¡Gracias por su apoyo y atención!

Última actualización el Apr 25, 2026